Secteurs d'activité

• Aeronautique
• Agro-alimentaire
• Automobile
• Électronique
• Pharmaceutique
• Distribution et luxe
• Banque-assurance
• Mécanique

Le Lean s'applique aux industries unitaires ou de très petites séries. Alstom, Bombardier, Boeing ou Airbus se sont engagées depuis plusieurs années dans des démarches Lean d'amélioration des performances. Lean Training accompagne les entreprises du secteur spatial et aéronautique dans leur démarche au travers d'un savoir faire spécifique reconnu : Ainsi, dans la construction de réservoirs cryogéniques, la mise en place d'outils comme le 5S, l'élimination des gaspillages (Muda) ont permis de réduire les temps de montage et d'augmenter, à ressources constantes, les cadences de 5 à 7 unités par an.

Contrairement aux industries d'assemblage, la cadence d'un process continu automatisé est donnée par l'équipement. On parle peu de productivité   mais de rendement, d'efficacité, de fiabilité et de qualité. Nous accompagnons nos clients par le déploiement structuré d'outils dérivés du système TPM® : Kobetsu Lean, bâtonnage, SMED, maintenance autonome et la mise en place d'outils qualité adaptés : matrice auto-qualité, résolution systématique des problèmes, les 7 outils de la qualité.

Les résultats sont spectaculaires et les gains se chiffrent en dizaines de millier d'euros. Sur un site de fabrication de yaourts, l'application des premiers piliers de la TPM, a permis en 6 mois de gagner 15 points d'efficience (de 70% à 85%) sur une ligne de conditionnement. Cette amélioration significative repose sur une fiabilisation de la ligne, obtenue par la correction de dysfonctionnements chroniques mais aussi par le développement de la Maintenance Autonome réalisée par les conducteurs.

Le Lean est né et a pris son essor principalement dans les métiers de l'automobile.
Nos consultants ont une expérience significative dans l'accompagnement d'acteurs de premier plan du secteur:
constructeurs prestigieux, comme PSA, ou équipementiers réputés (Valeo, Autoliv, Delphi, Sanden, Molex, TI Group, Autocam, Core Products, etc).
Nous les avons aidé à améliorer la productivité de leurs lignes de fabrication, à raccourcir les délais de sortie de nouveaux modèles, à limiter au "juste nécessaire" l'investissement dans les nouveaux process et à fiabiliser leurs équipements.
C'est aussi grâêce à cette solide expérience acquise dans l'automobile, par les consultants de Lean Training, que nous avons pu étendre avec succès la sphère d'application du Lean dans de nombreux autres domaines d'activité.

L'industrie électronique grand public est confrontée a des marchés très concurrentiels et il est difficile de garder une position compétitive sur ces marchés lorsque l'on est pas parmi les meilleurs au niveau de la performance industrielle des moyens
de production. Un des moyens de résoudre ce problème est la délocalisation des unités de production mais cela s'accompagne
de risques accrus sur la qualité des produits et sur la réactivité de l'entreprise à la demande du marché.

L'alternative que permet le Lean est d'augmenter les performances des installations industrielles avec le personnel de l'entreprise en améliorant de manière importante les différentes composantes des couts :

• TRS des installations automatiques d'insertions de composants
• TRS des installations automatiques de montage
• Productivité directe des lignes de montage manuel
• Réduction des stocks et encours de production
• Amélioration de la qualité

De grandes entreprises de ce secteur telles que THOMSON, VALEO, SIEMENS VDO, CANON ont avec succès appliqué le lean sur ces thèmes dans leurs usines de production pour améliorer leurs performances et éviter des délocalisations.

Dans l'industrie pharmaceutique, l'application des outils Lean présente souvent une réticence pour les dirigeants d'entreprise en raison des exigences particulières à la fois médicales et en milieu stérile. Il est vrai par exemple qu'il ne s'agit pas d'un simple nettoyage initial pour débuter la Maintenance Autonome, mais il faut assurer aussi la stérilisation de toutes les installations avant chaque production. Malgré ces conditions particulières, Lean Training a montré que l'application de la TPM était aussi efficace que dans les autres professions plus connues de son application. Lean Training a permis de réaliser non seulement tous les objectifs ambitieux en répondant à toutes ces exigences mais aussi avec un délai de 6 mois seulement pour la Maintenance Autonome et de 4 mois pour le Kobetsu Lean.

L'industrie du luxe se caractérise par une très forte dynamique, reflet d'un marché en évolution permanente. Le client recherche nouveauté, exclusivité et ce à un niveau de service qui exclue tout délai d'attente. Cela nécessite des adaptations rapides et une grande réactivité. La philosophie du Lean se basant sur la réduction des délais, cette industrie s'intéresse naturellement aux outils que nous préconisons.
Les principes du Lean sont parfaitement en accord avec l'industrie du luxe

• Le client au centre de toute notre attention
• La capacité d'anticiper les demandes clients
• Une réponse très rapide aux demandes du marché
• Une grande flexibilité de l'outil de production
• La possibilité d'obtenir ce qu'on demande dès le départ
• Des délais toujours raccourcis (time to market)
• Des conditions de travail améliorées (Lean ergo®)

HERMES, GIVENCHY, LVMH ont commencé à mettre en œuvre ces principes. Les autres suivront.

Le Lean appliqué aux activités de service ou au processus de type administratif permet de dégager des gains substantiels. La prise en compte des attentes réelles du client permet de mettre en place des processus plus efficaces : les activités ainsi définies peuvent vous doter   d'un avantage concurrentiel déterminant dans la conquête de nouveaux marchés : votre entreprise crée ses propres opportunités de croissance, fournissant à ses clients de réelles plus-values

Ainsi, à partir de la cartographie d'un processus complexe de facturation, les actions mises en place au sein d'un groupe pluridisciplinaire animé par Lean Training, ont permis une réduction de 60 % du nombre d'avoirs causés par des erreurs et un gain de 40 % sur le temps de traitement.

Dés qu'une machine réalise une partie de la transformation de votre produit, il est nécessaire de garantir un fonctionnement optimal de vos équipements en terme de qualité, rendement et temps de changements. Vous optimisez ainsi l'utilisation de vos ressources et garantissez les conditions nécessaires à la mise en place des pré-requis du juste à temps. Ainsi, sur un poste multi-soudure (sous-traitant poids lourd), nous avons augmenté le rendement de 62 % à 86 % en six mois, diminué la variabilité de 15 points à 4 points. Nous avons réduit en quatre mois le temps de changement de série de 57 minutes à 19 minutes.