Vos enjeux

Déploiement des systèmes Lean

La mise en place de systèmes Lean ne répond pas à une mode passagère : il s'agit véritablement d'orienter durablement l'entreprise et tous ses acteurs vers la satisfaction des attentes clients tout en réduisant les ressources nécessaires à cette mission. C'est un état d'esprit qui s'appuie sur des outils reconnus et sur des méthodologies de déploiement éprouvées par la pratique.

 

Nos outils et notre expérience professionnelle sont au service de vos enjeux internes :

Nous intervenons dans la conduite du changement :

• de l'opérateur au Comité de Direction
• de la conception produit au service après ventes
• de la mise en place initiale du 5S jusqu'aux flux tirés globaux de votre supply chain,

afin de déployer le Lean au cœur de votre entreprise.

 

Notre accompagnement se construit à partir de votre besoin :

En phase de démarrage de la démarche :

Pour la phase de maturité et de déploiement :

Pour la phase de reconnaissance et de pérennisation :

 

• Stratégie globale de déploiement Lean

Le « Lean » est apparu dans le secteur automobile et a été déployé surtout dans les industries où la main d'œuvre est importante. D'ailleurs, le « Lean » est largement utilisé sous la forme « Lean Manufacturing », le mot « manufacture » signifiant, étymologiquement, « fait main ».
Lean Training joue un rôle actif dans la diffusion élargie du système Lean.
Dans l'économie globale d'aujourd'hui, en France comme en Europe, le poids des industries manufacturières a baissé au profit d'autres types d'activités, qu'il convient de consolider et rendre plus performantes, pour assurer notre développement économique.
Cet axe stratégique, Lean Training l'explore avec succès.

Ainsi :

Lean Training enrichit, développe et met en œuvre des produits adaptés à vos besoins spécifiques. Nous vous proposons une vision globale pour répondre au plus juste à vos besoins. Nous mettons en œuvre une stratégie basée sur la durée en insufflant une dynamique par le haut (top down) et en agissant par des actions terrain (bottom up). La mise en place d'une structure avec un Lean manager dédié à 100 %, un comité de Direction qui soutient les activités par des actions balisées et définies lors de comités de pilotage sont autant de points nécessaires pour mener à bien votre stratégie de déploiement du Lean.

 

Par ailleurs :

Notre stratégie est gage de réussite et de développement pour nos clients et pour notre entreprise. Elle nous permet aussi de contribuer au développement juste de notre société par un positionnement clair et une utilité sociale affirmée.

 

• Amélioration rapide de la performance

En à peine 4 mois, cette entreprise a réussi à doubler sa production (passage de 900 à 1850 unités/heure) sans investissement matériel. Ces résultats ont été obtenus grâce au dynamisme du groupe (plus de 80% de réalisation des plans d'action définis) et à l'appui sans faille de la direction.   Cette entreprise a démontré encore une fois que la démarche du Lean est efficace et rapide tant pour la ligne automatique que pour la ligne manuelle. Lean Training est fière de contribuer quotidiennement à de tels résultats. Quelques chiffres : Durée du chantier : 14 semaines. Augmentation du TRS : + 47%. Réduction de la durée de changement de lots : -34%

 

• Alternative à la sous-traitance

Le Lean, en temps que démarche globale d'entreprise, permet aussi par des actions ciblées d'améliorer très rapidement certaines performances opérationnelles : nous accompagnons des entreprises ou des départements en difficulté pour rétablir leurs résultats et éviter la sous-traitance ou une délocalisation injustifiée. Ainsi, en quelques mois, nous avons su rétablir la compétitivité d'une entreprise de fabrication  de batteries automobiles, lui permettant d'éviter de sous-traiter en Thailande près de 10 % de ses besoins en batteries de seconde monte. 

 

• Conception Produit/Process:

Ce fabricant français de produits électroniques grand public est confronté à une concurrence asiatique très active, qui attaque par le biais des prix bas.Un des axes stratégiques privilégiés est l'innovation, la sortie, à un rythme soutenu, de produits apportant toujours plus de valeur d'usage aux consommateurs. Pour cela, la réactivité de l'activité R&D est déterminante. Mais dans ce domaine l'organisation est trop conventionnelle et les processus regorgent d'opportunités d'amélioration. Le chantier « Lean » a permis de raccourcir le « time to market » de 40 % en espace de quelques mois. Ainsi, alors que les plus pessimistes avaient jeté l'éponge, le produit phare a pu gagner les linéaires de la grande distribution avant Noël de la même année, et relancer opportunément les ventes de l'entreprise.

 

• Gérer la croissance à ressources constantes

Un des leaders européens de l'électroménager avait des projets de développement ambitieux dans son usine française. Mais cela nécessitait des surfaces supplémentaires, alors que l'usine était implantée à l'étroit, en plein centre ville. L'acquisition ou la location d'un nouveau bâtiment, ailleurs, n'était pas rentable. Il restait une solution : un chantier « Lean » de type Juste à Temps et dans l'esprit « kaikaku » (rupture). Trois mois après, mille mètres carrés étaient libérés, grâce au rapprochement des postes, à la suppression des en-cours et à l'intégration en ligne des sous-ensembles. Après, plusieurs autres chantiers de ce type ont permis de développer et consolider les premiers acquis, et d'assurer la croissance sans investissements immobiliers et frais de déménagement.

 

• Formation Top Management et pilotes

Le système Lean est issu directement du Toyota Production System. Si de nombreuses entreprises sont engagées dans cette démarche, aucune n'a à ce jour atteint le niveau de maturité du constructeur automobile. En effet, le Lean remet en cause la culture même des entreprises et les valeurs qui la composent. Des individus brillants obtenant des résultats rapides ne suffisent plus : les processus doivent être revus, améliorés sans cesse, les managers doivent se consacrer à leur équipe, à la formation de leur personnel et au résultat global de l'entreprise. Le Lean est une démarche permanente et non pas un projet à la mode. Il demande de l'engagement de la part de tous les managers, en commençant bien sur par le soutien de la direction générale. Mettre en place les fondements du Lean, c'est faire prendre conscience à vos managers de cette nécessité absolue : une volonté permanente  d'améliorer continuellement les processus de l'entreprise, par l'élimination des gaspillages et l'optimisation des ressources. Un accompagnement extérieur permet de remettre en causes les paradigmes de votre entreprise et de faire passer ces messages essentiels en début de projet à l'ensemble de votre management.

 

 • Accompagnement de la maîtrise d'atelier

Comment s'assurer que la maîtrise remplit correctement sa mission, que son équipe reconnait sa compétence et son leadership au quotidien ? Ce leadership opérationnel comporte différents aspects : il s'agit d'abord d'une reconnaissance technique, basée sur une connaissance suffisante des process et des produits ou services délivrés. Il s'agit aussi de management : apprendre à organiser le personnel et l'activité, fournir des consignes, suivre l'avancement, mesurer le niveau de performances, garantir la qualité des produits et le respect des standards. Il faut maintenir en état les moyens de production par une Maintenance Autonome efficace et améliorer les processus utilisés par des actions régulières. Bref, la maîtrise devient le chef d'entreprise de son secteur. Elle doit contribuer au « top-down » et au « bottom-up », en assurant le « middle-down » et le « middle-up » !

Ces activités reposent notamment sur l'application du   "Gemba, Genbutsu, Genjitsu": soit la prise en compte systématique des 3 éléments que sont le lieu réel, l'objet réel et le fait réel. Nous construisons avec vous cette form'action, qui vous permet d'acquérir ces compétences essentielles pour garantir le déploiement opérationnel du Lean dans votre entreprise.

 

• Lean green belt® - Lean black belt®

Déployer le Lean dans votre entreprise repose sur une démarche qui vise à impliquer progressivement l'ensemble de votre personnel. En phase initiale, les managers et les pilotes de chantiers d'amélioration garantissent le bon déroulement des premières étapes. Ils doivent donc acquérir les compétences techniques nécessaires et l'entreprise doit savoir reconnaitre cet engagement personnel. Les certifications Lean green belt® et de Lean black belt® sont inspirées du 6 sigma. Cependant, il ne s'agit pas ici de manier le cas échéant des outils statistiques sophistiqués mais de savoir appliquer sur le terrain certains outils du Lean, tels le SMED, le Juste à Temps, le 5S, etc. et de savoir les replacer dans le cadre d'une démarche globale. Ces formations sont donc systématiquement validées par un ou des projets concrets pilotés individuellement et validés par un consultant senior externe.De par leur expertise validée par Lean Training , ces promoteurs internes vous garantissent un déploiement rapide de l'amélioration continue sur le terrain  et une motivation accrue au sein de l'entreprise.

 

• Ergonomie et conditions de travail

Concilier ergonomie  et  performances est non seulement possible mais surtout nécessaire :
on a longtemps considéré que la productivité ne pouvait se faire qu'au détriment des conditions de travail, et que l'ergonomie ne pouvait que dégrader les performances de l'entreprise. Si cette démarche est pleine de bons sens pour notamment les industries du luxe faisant appel à des artisans très qualifiés, nous savons dans d'autres secteurs et dans la majorité des cas améliorer conjointement les performances de l'entreprise et les conditions de travail de ses salariés ; ceci lors de démarches participatives que nous mettons en place avec nos partenaires ergonomes.

 

• Audits et benchmarking Lean

Chaque visite d'entreprise est l'occasion de progresser. Il existe par exemple des méthodologies permettant d'évaluer en moins d'une heure de visite le prix de revient d'un produit par la simple observation des données accessibles. Plus généralement, se confronter aux autres entreprises n'est utile que si vous savez en tirer des enseignements. Il s'agit parfois de déceler, derrière l'apparente facilité des opérations observées, les processus en fonctionnement, les standards mis en place et les concepts sous jacents : l'excellence se construit de détails, difficiles à observer sans une bonne préparation et un œil exercé. Nous aidons de nombreuses entreprises à identifier ces opportunités. Nous initions une démarche qui se nourrit d'expérience professionnelle, de grilles de préparation et d'évaluation de benchmark, d'un partage rigoureux des rôles, de sites reconnus dans leur domaine et mettant à votre disposition les interlocuteurs requis. Pour faire de ces échanges une réelle opportunité de progrès, nous disposons d'audits comparatifs et d'indicateurs de performances Lean dans de nombreux secteurs d'activités..

 

• TPM® awards

Le but de la TPM est d'obtenir et d'améliorer l'organisation industrielle des équipements au travers de la Maintenance Autonome, de la maintenance professionnelle, de l'amélioration ciblée des pertes, etc. La bonne réussite d'une démarche TPM passe par l'implication du personnel. Ils voient leur travail enrichi par l'élévation du niveau de leurs compétences.

Le TPM Awards est décerné à une entreprise qui atteint un excellent niveau industriel par l'implication de l'ensemble de son personnel. Cela concerne bien sur la production mais aussi l'ensemble des départements de l'entreprise. En France, la sidérurgie et l'automobile ont été les pionniers de la démarche TPM, démarche qui s'applique aujourd'hui à des secteurs très diverses. Comment mettre en place cette démarche ? Nos experts TPM ont guidé des entreprises depuis 20 ans et leur ont permis d'atteindre ce niveau, reconnu par l'organisme fondateur japonais de la TPM, le Japan Institute of Plant Maintenance.

Nous vous accompagnons pour préparer le TPM Awards à travers des diagnostics, l'établissement d'un master plan, la formation et l'entraînement de votre personnel, le coaching individuel, la rédaction des rapports d'activité, la présentation des activités d'amélioration sur le terrain, et enfin nous assistons aux audits de certification du JIPM.

 

• Lean supply chain: accélération des flux et réduction des stocks

Dans cette entreprise une organisation conventionnelle en lignes de production non dédiée conduisait pour une famille de produits à des temps de production de 2 jours pour des séries de 20 à 40 produits identiques. La gestion classique MRP de la production amenait à proposer aux clients des délais de 3 semaines sur des produits standards de la gamme et d’un mois ou plus sur des produits spéciaux.
L’intervention Lean a consisté dans un premier temps à revoir l’organisation des lignes de production en cellules de production JAT dédiées , ce qui a permis un gain de surface de 30 % et une réduction du délai de fabrication unitaire des produits à 2 h.
Une seconde intervention de mise en place d’une gestion en flux tirés des produits finis a permis de réduire de 3 semaines à 2 jours le stock de produits finis, de 3 semaines à 2 jours le délais des produits standards et de 1 mois à 5 jours le délai des produits spéciaux, cela en améliorant sur ces produits le taux de service clients de 60% à 90%.